机械制造行业生产工艺都是非常复杂的，所以他在工艺和生产制造方面会非常的困难。单纯靠之前的传统管理方式，难以满足现代企业快速发展的需求。那么可借助机械加工行业能耗管控系统，可提高企业管理水平，实现节能增效，增加企业核心竞争力。
机械加工行业能耗管控痛点
1.数据采集与监控
人工抄录电表、水表等数据费时费力，不及时且不准确，无法实现实时监控。
缺乏分设备、分工序的精细化计量，能耗数据混杂，难以追溯高耗能环节。
2.设备管理
设备故障发现不及时，维修服务无跟踪反馈，效率低下。
高耗能设备占比高，老旧设备能效等级低，空载/待机能耗占比达15-20%，但难以量化。
3.能效分析与考核
产品单耗和能耗成本仅统计到车间级，无法细化到工序或工艺，难以识别节能机会。
缺乏大数据参考，无法设定能耗基准或进行能效对标考核。
节能措施实施后，效果对比分析不及时，无法量化节能收益。
4.异常损耗与浪费
无法统计能源损耗（如偷电、漏水），异常能耗难以及时发现。
设备空转、待机能耗被忽视，年浪费电量可达总能耗的8%-15%。
5.生产调度与能源协同
生产调度缺乏能效导向，高峰时段用电集中，导致能源成本额外增加。
订单排产未结合设备能耗特性（如峰谷电价），造成电费浪费。
6.管理机制与技术
能源管理职责分散，考核指标未落实到班组/岗位，员工节能积极性不足。
能源监测“盲人摸象”，仅统计总能耗，缺乏实时数据支撑。
7.设备与系统风险
电气设备失爆隐患（如线路老化、接地失效）增加安全风险和能耗。
对政策（如碳排放、阶梯电价）解读不足，响应滞后，面临合规处罚风险
通过搭建一个智能化的信息管理平台-机械加工行业能耗监控系统，可以有效监测和管理机械加工过程中能源消耗的数字化系统，通过实时采集电力、燃气、水等能源数据，实现精细化能耗监控与优化控制，真正帮助企业实现智能制造的战略目标。
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